GreenScheck Projekte
Praxisbeispiel aus dem GreenScheck-Programm
Mit dem GreenScheck fördert In|Die RegionWestfalen nachhaltige Innovationsprojekte in der Region. Das folgende Unternehmensprofil zeigt, wie ein produzierender Betrieb mit digitalisierten Prozessanleitungen Ressourceneffizienz, Qualitätssicherung und nachhaltige Produktionsweisen verbindet.
Projekttitel
Digitalisierung von Prozessanleitungen zur Förderung der Grünen Produktion
Antragsteller:
Sicatron GmbH & Co. KG, Pettenkoferstraße 15, 58097 Hagen
Kooperationspartner:
Envoii technologies GmbH, Freie-Vogel-Straße 369, 44269 Dortmund
Ausgangslage:
Die Sicatron GmbH & Co. KG ist ein Hagener Produzent für Kabelkonfektion und fertigt individuelle Kabel- und Steckverbindungen für unterschiedliche Einsatzbereiche. Die Produktion ist trotz moderner Maschinen und Werkzeuge stark von manuellen Arbeitsschritten geprägt. Beschäftigte wechseln regelmäßig zwischen Fertigungsstationen; dadurch bleibt die nötige Routine bei einzelnen Arbeitsschritten nicht immer gleich ausgeprägt.
Bisher wurden die Fertigungsschritte über umfangreich papierbasierte „Arbeitsplatztaschen“ vermittelt. Diese Anleitungen mussten einzeln durchgeblättert werden, enthielten teilweise schwer erkennbare Bilder und wurden im Arbeitsalltag nicht dauerhaft genutzt. In der Folge entstanden Fehler, erhöhter Materialverbrauch, Nacharbeit, Reklamationen sowie zusätzliche Entsorgungs- und Logistikaufwände.
Branchenrelevanz:
Das Projekt adressiert eine typische Herausforderung vieler produzierender Unternehmen: Prozesswissen liegt häufig in Papierunterlagen oder bei erfahrenen Mitarbeitenden vor. Wenn Abläufe häufig wechseln, Produkte kundenspezifisch gefertigt werden und Qualitätssicherung eng mit manueller Arbeit verbunden ist, können digitale, visuelle und standardisierte Anleitungen einen direkten Beitrag zu Ressourcenschonung und Prozesssicherheit leisten.
Gerade in der Kabelkonfektion und verwandten Fertigungsbereichen ist die Übertragbarkeit hoch: Weniger Fehlproduktion, weniger Nacharbeit und eine bessere Nachvollziehbarkeit der Arbeitsschritte reduzieren Materialeinsatz, Ausschuss, Archiv- und Druckaufwand sowie vermeidbare Logistikprozesse.
Zielsetzung:
- Ersatz papierbasierter Arbeitsplatzanleitungen durch ein digitales Wissensmanagementsystem.
- Erhöhung der Prozesssicherheit durch verständliche, visuelle und bei Bedarf multimediale Arbeitsanweisungen.
- Reduktion von Materialverbrauch, Fehlproduktion, Ausschuss, Reklamationen und Nacharbeit.
- Verringerung von Papier-, Archiv- und Druckaufwand sowie damit verbundenen Ressourcenverbräuchen.
- Aufbau einer Entscheidungs- und Umsetzungsgrundlage für weitere nachhaltige Prozessoptimierungen.
- Schulung der Mitarbeitenden und Stärkung des Bewusstseins für nachhaltige Produktionsweisen.
Verfahrensschritte:
- Bestandsaufnahme und Analyse:
- SOLL-/IST-Vergleich
- Optimierungskonzept und Pilotbereich
- Digitales Wissensmanagement
- Testlauf, Schulung und Optimierung
- Dokumentation und Empfehlungen
Projektergebnisse:
Im Projekt wurde eine papierlose Dokumentation erfolgreich eingeführt. Dadurch lassen sich Druck- und Archivmaterialien reduzieren und Arbeitsanweisungen leichter aktualisieren. Digitale, visuell verständliche Anleitungen unterstützen die Mitarbeitenden direkt am Prozess und helfen, Fehler sowie Ausschuss zu vermeiden.
Für die Qualitätssicherung wurde das digitale System um eine Feedbackfunktion auf Basis einer Werkerselbstkontrolle erweitert. Mitarbeitende können Qualitätsdefizite damit direkt rückmelden; diese Rückmeldungen unterstützen kontinuierliche Verbesserungen im Produktionsprozess und stärken langfristig die Produktqualität.
Der Testlauf und die Schulungen haben den praktischen Einsatz vorbereitet. Die Schulungen legten besonderen Wert auf die Vorteile der digitalen Dokumentation. Insgesamt schafft das Projekt eine belastbare Grundlage, um weitere Produktionsbereiche schrittweise in die digitale Prozessdokumentation aufzunehmen.
Transferpotenzial:
Für welche Unternehmen eignet sich das?
Das Vorgehen ist besonders geeignet für produzierende Unternehmen mit manuellen, variantenreichen oder erklärungsintensiven Fertigungsprozessen. Einen hohen Nutzen bietet es überall dort, wo papierbasierte Arbeitsanweisungen unübersichtlich oder nicht mehr aktuell sind.
Wo lohnt sich der Einstieg?
Beginnen Sie mit einem klar abgegrenzten, fehleranfälligen oder materialintensiven Prozess, der sich gut dokumentieren lässt. Ein Pilotbereich macht den Nutzen schnell sichtbar und schafft die Grundlage für eine schrittweise Ausweitung auf weitere Arbeitsplätze.
Was macht den Erfolg aus?
Der größte Mehrwert entsteht nicht durch die reine Digitalisierung von Dokumenten, sondern durch die Verbindung von Prozessanalyse, Mitarbeitendenfeedback und verständlichen, regelmäßig aktualisierten Arbeitsanweisungen. So wird digitales Wissensmanagement zu einem wirksamen Instrument für Qualität und Ressourceneffizienz.
Wie lässt sich der Ansatz übertragen?
Digitale Arbeitsanweisungen lassen sich schrittweise auf Bereiche wie Montage, Qualitätssicherung, Einarbeitung oder wiederkehrende Prüfprozesse ausweiten. Werden sie kontinuierlich aktualisiert und mit Rückmeldeschleifen kombiniert, schaffen sie die Grundlage für eine nachhaltige Verbesserung von Qualität, Ressourcenverbrauch und Ausschuss.
